Михаил Ончану — не просто бизнесмен: он изобретатель, который уже лет тридцать занимается промышленной очисткой и оптовой реализацией грецкого ореха. Поскольку ореховый бизнес в Молдове прослыл проблемным, граничащим чуть ли не с искусственной монополией, знакомство с этим предпринимателем послужило поводом для интервью.
«ЛП»: — Насколько сложно попасть в этот бизнес и как это удалось именно Вам?
— В мои студенческие годы в мединституте в моём окружении оказалось много «восточных» людей – иностранных студентов из азиатских стран. Именно от этих общительных ребят я и узнал, насколько востребован грецкий орех на их родине, причем любого калибра, сорта и качества. Там он всегда был на вес золота! В начале 90-х культура выращивания, сбора и переработки ореха в Молдове была не столь развита, носила, скорее, стихийный характер. Наше студенческое общение постепенно перешло в деловое русло, появился интерес «спроса-предложения», где одна сторона остро нуждалась в продукте, а вторая имела возможность его предложить. Именно тот момент и оказался стартовым, появилось увлечение, желание профессионально заниматься сбором, переработкой, продажей. Причем делать это максимально быстро и качественно.
«ЛП»: — Т. е. уже тогда было очевидно, что существующая в республике технология устарела, и нужно внедрять новые?
— В самом начале «ореховой» карьеры моя работа заключалась, по сути, в закупке и сортировке грецкого ореха. Процесс был основан исключительно на применении человеческого труда, банально – ручной работе десятков людей. С открытием границ рабочая сила стала стремительно сокращаться, в нашей отрасли наступил кадровый голод. Передо мной встал вопрос: как, не теряя оборотов, но с большей производительностью и эффективностью, осуществлять чистку ореха без участия человеческого фактора?
«ЛП»: — И как осуществилась эта идея? Вы закупили импортную технику?
— В 1990-е годы были машины для очистки ореха украинского и турецкого производства, но главным недостатком любого аппаратного способа было серьезное повреждение ядра, в отличие от ручной колки ореха.
«ЛП»: — При этом у оптового покупателя самым востребованным и дорогим является именно неповрежденное ядро?
— Да, именно, т. н. «бабочки» или «половинки». Они формируют основной экономический эффект при переработке ореха. Однако ни одна машинка-орехокол не давала на выходе неповрежденное ядро. И тогда я стал искать другой путь — самостоятельно, путем многих проб и ошибок, изобрел такой механизм.
«ЛП»: — По профессии Вы врач. Как же удалось реализовать столь далёкую от медицинской области задачу?
— Идея появилась, скорее, благодаря моему абстрактному мышлению, фантазии и накопленному опыту. Повлиял и тот факт, что техническое воплощение своего замысла я доверил специалистам на всех этапах — от оформления чертежей, изготовления комплектующих по ним, и до окончательной сборки готовой линии. Всю техническую часть выполняла кишиневская производственная фирма «Panlisior». Ее ведущий инженер Андрей Лисовик очень быстро понял стоящую перед ним задачу и справился с ней в кратчайшие сроки. Мне повезло как с исполнителем моего замысла, так и с инвесторами. В мою идею верили, видели «сырое», но работающее оборудование, и инвестировали в промышленную разработку и увеличение производственной мощности бизнесмены из России, Украины и Ближнего Востока.
«ЛП»: — Ваше изобретение в своей первоначальной версии сразу было рабочим, и насколько оно в итоге оправдало вложения?
— Нужно понимать, что у меня была идея определенной переработки ореха, и она оставалась неизменной многие годы, менялась только механизация процесса. Главная задача заключалась в том, чтобы без сжатия целого ореха распилить его предельно осторожно на толщину исключительно скорлупы, ослабить её, и извлечь максимально неповреждённое ядро, не подвергая его избыточному механическому воздействию. Моё первое запатентованное изобретение являло собой линию, на которой осуществлялся распил ореха в двух плоскостях «по экватору», после чего ручным способом извлекались из разрушенной скорлупы требуемые половинки. Однако, этому процессу мешала крестовина, находящаяся внутри ядра. Тогда я попробовал замачивать сырье до его обработки. В результате этого крестовина действительно становилась эластичнее, и очистка стала более эффективной. Но появилась другая проблема — ядро ореха стало требовать последующей сушки, после которой теряло свои вкусовые свойства. Именно по этой причине от замачивания, как этапа обработки, я отказался.
«ЛП»: — Вы все время экспериментировали с созданием своего идеального «орехокола», не основываясь на чужих методиках и разработках для их улучшения?
— Да как то было не до этого. Процесс совершенствования так увлек, что постоянно приходилось что-то придумывать, менять, пробовать. Кроме замачивания сырья, я испробовал шоковую заморозку, аэродинамическую сушку, просвечивание ореха рентгеновскими лучами, барокамеру с избыточным давлением… Затем я усовершенствовал своё первое изобретение и получил второй патент на сам процесс дробления скорлупы грецкого ореха. Моя вторая машина обладала отличной производительностью при более высоком качестве продукта на выходе. Я увеличил площадь разрушения скорлупы за счет спиралевидного распиливания карбид-вольфрамовыми пилами. И у этого способа, конечно, есть свои изъяны: в процессе продвижения ореха по блоку распила, он теряет свою геометрическую форму шара, перестает вращаться, и продолжающееся механическое воздействие может разрушить ядро. Именно поэтому нужно искать новые решения!
«ЛП»: — Сейчас Вы снова продолжаете улучшать своё изобретение?
— Да, безусловно. Это настолько увлекательный и творческий процесс созидания чего-то нового, что остановиться довольно сложно. В данный момент на линии распил осуществляется лазерами, что полностью исключает разрушение ядра. Намного увеличился процент выхода высококачественного продукта, но производительность лазерной резки очень мала и в производственных масштабах не так интересна. Следовательно, нужно внедрять новую технологию – гидрорезку, когда на скорлупу ореха оказывает воздействие не пила или лазер, а струя воды под сверхвысоким давлением – порядка 4 тыс. атмосфер. Сейчас эта методика показывает отличные результаты как по объёму, так и по качеству получаемого продукта.
«ЛП»: — Работают ли изобретенные Вами линии на ореховых производствах, и где именно?
— С момента получения первого патента прошло шесть лет. За это время мы изготовили несколько линий, каждая совершеннее предыдущей. Самая первая из них сейчас очищает орех на территории Франции, вторая работает в Украине, а отдельные блоки, из которых состоит линия, успешно применяются на севере Молдовы, в нескольких фермерских хозяйствах.
«ЛП»: — Неужели переработчики грецкого ореха до сих пор нацелены на получение максимально целого ядра? Разве поврежденный или мелкофракционный орех нигде не нужен, хотя бы в кондитерском производстве?
— Ещё как нужен! Просто эти фракции намного дешевле, потому их производство не столь выгодно для продавца. На рынке ядро грецкого ореха продаётся по категориям: А, В, С, с цифровыми подкатегориями, в зависимости от размера и цвета фракции. Чтобы понимать коммерческую сторону вопроса: разница в цене между «половинкой» и «четвертинкой» составляет $1 на каждый килограмм продукта. Но все остальные фракции также имеют свою цену и своего покупателя — и крошка и даже ореховая мука. Что-то используется в кондитерских производствах, что-то идет на изготовление орехового масла. Даже скорлупа не идет в мусор, а продается для изготовления топливных брикетов, которые, к слову сказать, превосходят по тепловым свойствам дрова и практически не оставляют золы после сгорания.
«ЛП»: — Получается, что процесс переработки грецкого ореха почти безотходный?
— Да, это так. В ореховом бизнесе продается абсолютно все, что выходит с производственной линии.
«ЛП»: — Как Вы считаете, насколько перспективен ореховый бизнес, и как этот товар вписывается в мировой потребительский тренд?
— Сегодня мировая тенденция такова, что спрос на этот продукт превышает его производство. Мировое потребление грецкого ореха — 2,5 млн тонн в год (свыше $20 млрд). Я думаю, это связано с тем, что орехи очень востребованы именно в арабском мире, где неуклонно растет численность населения. Новые посадки ореховых деревьев производятся в основном в Китае. Это постепенно выводит китайский орех в лидеры по объёму: на Китай приходится 48% мирового оборота грецкого ореха. Я не уверен в его качестве – китайцы изначально сажают генномодифицированные сады, для повышения продуктивности орехового сырья. Так, если обычный био-орех, выросший в наших широтах, дает от 33% до 40% выхода готового ядра от массы ореха, то китайский ГМО-орех даёт 63%, что экономически, конечно, более выгодно. Поэтому китайская продукция заполняет рынок более дешевым продуктом.
«ЛП»: — Как в этом случае нашим ореховодам конкурировать на экспортных рынках?
— Молдавским производителям придётся доказывать, что наш орех достоин категории «Био», которая на мировом рынке продолжает оставаться дорогой и востребованной. Конечно, молдавский орех не самый дорогой в мире, он уступает по качеству французскому или чилийскому био-ореху, но только визуально – наш орех не так «товарен» — не столь крупный и белый. Однако, его биохимический состав и органолептические свойства очень высоки.
«ЛП»: — А как осуществляется контроль качества орехового ядра?
— У нас на производстве — максимально строго. Продукция должна соответствовать всем международным стандартам – UNECE, ISO, BIO и др. Сами закупщики отправляют на завод-производитель своих представителей, которые проверяют каждый этап очистки ореха, его хранение, транспортировку, фасовку, органолептические характеристики.
«ЛП»: — Пандемия повлияла на «ореховый бизнес», или люди меньше потреблять его не стали?
— Если пандемия и оказала влияние, то весьма незначительное. Как и на все категории товаров не ежедневного потребления, спрос упал в пределах 5%-7%, однако молдавские производители это снижение почти не ощутили.
Елизавета ЛИСОВИК,
студентка факультета журналистики МолдГУ
